आईईसी 62217/1 का दूसरा संस्करण सितंबर 2012 में प्रकाशित हुआ था। यह मानक, जिसे [जीजी] उद्धरण के रूप में भी जाना जाता है; बेलनाकार और खोखले इन्सुलेटर। इन विभिन्न इन्सुलेटर अनुप्रयोगों पर लागू उत्पाद मानकों को भी शामिल किया गया है।
प्रकार, नमूने और नियमित परीक्षणों का वर्णन किया गया है।
डिजाइन चरण में उत्पाद की पहचान की प्रक्रिया में, उबालने और डाई प्रवेश परीक्षण के आवेदन मोड मोटे तौर पर वही होते हैं जो उपरोक्त विफलता विश्लेषण में उपयोग किए जाते हैं। हालांकि, मानक के नए संस्करण में, डाई समाधान को एस्ट्राज़ीन बीआर200 और मेथनॉल समाधान के वजन से 1% के रूप में बेहतर ढंग से परिभाषित किया गया है, क्योंकि चक्र परीक्षण से पता चलता है कि इस समाधान के साथ परीक्षण मैजेंटा युक्त पुराने सूत्र की तुलना में अधिक कठोर है (जो कार्सिनोजेन भी हो सकता है)। हालांकि, नमूना और नियमित परीक्षण चरणों में, परीक्षण सिद्धांत यांत्रिक बल और जस्ती मोटाई जैसी कार्यात्मक विशेषताओं पर अधिक ध्यान केंद्रित करता है। आईईसी 61109 में, दोनों सिरों पर सीलिंग गुणवत्ता की पुष्टि करने के लिए केवल एक इन्सुलेटर को रंगाई परीक्षण के अधीन किया जाता है। हालाँकि, इन परीक्षणों का उपयोग करके समस्या का मूल कारण निर्धारित नहीं किया जा सकता है।
आईईसी 62217 और लागू आईईसी उत्पाद मानकों को दस्तावेज़ [जीजी] उद्धरण में वापस खोजा जा सकता है; समग्र इंसुलेटर [जीजी] उद्धरण की कम आवश्यकताओं के लिए तकनीकी आधार; पहली बार 1988 में CIGRE WG 22.10 द्वारा प्रकाशित किया गया था। IEC 61109 के पहले संस्करण के बाद से, प्रकाशित होने वाले सभी मानकों को इन दो दस्तावेजों में मान्यता प्राप्त इंसुलेटर डिजाइन के उपयोग के अनुभव को ध्यान में रखते हुए विकसित किया गया है। हालांकि, पहले संस्करण में, समग्र इन्सुलेटर अभी भी एक नई तकनीक थी, और उपयोग की जाने वाली सामग्री और डिजाइन अपेक्षाकृत अलग थे। इसलिए, आगे के परीक्षणों को परिभाषित करना अव्यावहारिक है, जैसे नमूने या नियमित परीक्षण के रूप में इंटरफेस की जांच करना। इस संबंध में, यह याद रखना महत्वपूर्ण है कि कोई भी मानक किसी भी तरह से सहमत निम्न सीमा को परिभाषित करने का प्रयास करता है; यह विशिष्ट आवश्यकताओं को दर्ज नहीं कर सकता है, जो वास्तव में गुणवत्ता आश्वासन के हिस्से के रूप में निर्माता की जिम्मेदारी है।
समग्र इन्सुलेटर में तीन भाग होते हैं: रॉड, पॉलिमर शेल (अब मुख्य रूप से सिलिकॉन रबर) और अंत फिटिंग। हालांकि, अंतर यह है कि निर्माता [जीजी] # 39; की विशिष्ट उत्पादन प्रक्रिया इन उत्पादों पर भी लागू होती है, जैसे कि अंत फिटिंग की क्रिम्पिंग और शेल के वल्केनाइजेशन, जिसमें रॉड के आसंजन भी शामिल है। हालांकि इन तीन मुख्य घटकों में विशिष्ट विनिर्माण सहनशीलता है, अंतिम परिणाम हमेशा 30 साल या उससे अधिक के लिए टन धातु ले जाने में सक्षम उत्पाद होना चाहिए। इस चुनौती के लिए न केवल इन्सुलेटर (जैसे एसएमएल, क्रीपेज दूरी, चुंबकीय क्षेत्र तनाव, आदि) की आवश्यकताओं को सही ढंग से परिभाषित करने की क्षमता की आवश्यकता होती है, बल्कि उनकी सामग्री, गुणों और उत्पादन प्रक्रियाओं के सख्त अनुपालन की भी आवश्यकता होती है - योग्यता प्रक्रिया के साथ पूरी तरह से संगत डिजाइन और परीक्षण चरणों में। उदाहरण के लिए, शेल और रॉड के बीच और शेल और एंड फिटिंग के बीच आसंजन को नियमित रूप से आसानी से जांचा जा सकता है, जैसे कि जब रॉड, एंड फिटिंग या शेल सामग्री में बैच परिवर्तन होते हैं।
विनिर्माण समस्याओं और इंटरफ़ेस दोषों के कारण इंटरफ़ेस दोषों के उदाहरण जिन्हें इंसुलेटर के दृश्य निरीक्षण के दौरान पहचाना जा सकता है। आम तौर पर, खोल की उपस्थिति इंजेक्शन या एक्सट्रूज़न की गुणवत्ता को अच्छी तरह से प्रतिबिंबित कर सकती है। यदि सतह पर रिक्तियां हैं, तो यह दबाव में कमी, बहुत कम इंजेक्शन सामग्री या खराब क्लैंपिंग और ढीले मोल्ड का संकेतक हो सकता है। यह अंत फिटिंग और आवास के बीच या रॉड और आवास के बीच अपर्याप्त इंटरफ़ेस कनेक्शन के परिणामस्वरूप होने की संभावना है। इस विशेष निरीक्षण के मामले में, चूंकि खोल को अलग करना आसान है, कमजोर आसंजन का पता लगाने के लिए उबलते परीक्षण की आवश्यकता नहीं होती है। सख्त प्रक्रिया नियंत्रण overmolding की कुंजी है। यदि ठीक से संभाला नहीं जाता है, तो आवास के अंदर रिक्तियां बन जाएंगी और इंटरफ़ेस क्षति का कारण बन सकती हैं। यह भी ध्यान देने योग्य है कि इस तरह के गलत डिज़ाइन से डिज़ाइन परीक्षण (उबलते हुए, उसके बाद खड़ी सामने वोल्टेज परीक्षण) विफल होने की संभावना है।
मौजूदा मानक इन्सुलेटर डिजाइन की विश्वसनीयता को मंजूरी देने के लिए पर्याप्त मानक प्रदान करते प्रतीत होते हैं। हालांकि, कच्चे माल की गुणवत्ता और उत्पादन पर्यवेक्षण स्पष्ट रूप से आपूर्तिकर्ताओं की जिम्मेदारी है और उनकी निर्माण प्रक्रिया में प्रत्येक चरण की जटिलता से निर्धारित होते हैं।